鋼板切割加工后割大件 窄長(zhǎng)條形板的切割

　　切割下料標(biāo)準(zhǔn) 1.范圍：本標(biāo)準(zhǔn)適用于原材料切割下料的加工過(guò)程。適用于以火焰切割及等離子切割作為 1.范圍：本標(biāo)準(zhǔn)適用于原材料切割下料的加工過(guò)程。 范圍 切割方式的切割下料過(guò)程。 切割方式的切割下料過(guò)程。 2.施工準(zhǔn)： 2.施工準(zhǔn)： 施工準(zhǔn) 材料要求： 2.1 材料要求： 用于切割下料的鋼板應(yīng)經(jīng)質(zhì)量部門檢查驗(yàn)收合格， 2.1.1 用于切割下料的鋼板應(yīng)經(jīng)質(zhì)量部門檢查驗(yàn)收合格， 其各項(xiàng)指標(biāo)滿足國(guó)家規(guī)范的相應(yīng)規(guī) 定。 鋼板在下料前應(yīng)檢查鋼板的牌號(hào)、 厚度和表面質(zhì)量， 2.1.2 鋼板在下料前應(yīng)檢查鋼板的牌號(hào)、厚度和表面質(zhì)量，如鋼材的表面出現(xiàn)蝕點(diǎn)深度超過(guò) 國(guó)標(biāo)鋼板負(fù)偏差的部位不準(zhǔn)用于產(chǎn)品。小面積的點(diǎn)蝕在不減薄設(shè)計(jì)厚度的情況下， 國(guó)標(biāo)鋼板負(fù)偏差的部位不準(zhǔn)用于產(chǎn)品。小面積的點(diǎn)蝕在不減薄設(shè)計(jì)厚度的情況下，可以采 用焊補(bǔ)打磨直至合格。 用焊補(bǔ)打磨直至合格。 在下料時(shí)必須核對(duì)鋼板的牌號(hào)、規(guī)格和表面質(zhì)量情況，在確認(rèn)無(wú)疑后才可下料。 2.1.3 在下料時(shí)必須核對(duì)鋼板的牌號(hào)、規(guī)格和表面質(zhì)量情況，在確認(rèn)無(wú)疑后才可下料。 施工設(shè)及工具： 2.2 施工設(shè)及工具： 切割下料設(shè)主要包括數(shù)控火焰切割機(jī)、數(shù)控等離子切割機(jī)、直條切割機(jī)、 2.2.1 切割下料設(shè)主要包括數(shù)控火焰切割機(jī)、數(shù)控等離子切割機(jī)、直條切割機(jī)、半自動(dòng)切 割機(jī)等。 割機(jī)等。 在氣割前， 先檢查整個(gè)氣割系統(tǒng)的設(shè)和工具全部運(yùn)轉(zhuǎn)正常， 2.2.2 在氣割前，先檢查整個(gè)氣割系統(tǒng)的設(shè)和工具全部運(yùn)轉(zhuǎn)正常，并確保安全的條件下才 能運(yùn)行，而且在氣割過(guò)程中應(yīng)注意保持。 能運(yùn)行，而且在氣割過(guò)程中應(yīng)注意保持。 檢測(cè)及標(biāo)識(shí)工具分別為：鋼尺、卷尺、石筆、記號(hào)筆等。 2.2.3 檢測(cè)及標(biāo)識(shí)工具分別為：鋼尺、卷尺、石筆、記號(hào)筆等。 3.切割操作工藝： 3.切割操作工藝： 切割操作工藝 在進(jìn)行自動(dòng)切割時(shí)，吊鋼板至氣割平臺(tái)上， 3.1 在進(jìn)行自動(dòng)切割時(shí)，吊鋼板至氣割平臺(tái)上，應(yīng)調(diào)整鋼板單邊兩端頭與導(dǎo)軌的距離差在 5 范圍內(nèi)。在進(jìn)行半自動(dòng)切割時(shí)，應(yīng)將導(dǎo)軌放在被切割鋼板的平面上， mm 范圍內(nèi)。在進(jìn)行半自動(dòng)切割時(shí)，應(yīng)將導(dǎo)軌放在被切割鋼板的平面上，然后將切割機(jī)輕放 在導(dǎo)軌上。使有割炬的一側(cè)面向操縱者，根據(jù)鋼板的厚度選用割嘴， 在導(dǎo)軌上。使有割炬的一側(cè)面向操縱者，根據(jù)鋼板的厚度選用割嘴，調(diào)整切割直度和切割 操縱者 速度。 速度。鋼板下料 根據(jù)自動(dòng)切割及半自動(dòng)切割方式的不同，調(diào)整各把割槍的距離，確定后拖量， 3.2 根據(jù)自動(dòng)切割及半自動(dòng)切割方式的不同，調(diào)整各把割槍的距離，確定后拖量，并考慮割 縫補(bǔ)償；在切割過(guò)程中，割槍傾角的大小和方向主要以鋼板厚度而定， 縫補(bǔ)償；在切割過(guò)程中，割槍傾角的大小和方向主要以鋼板厚度而定，割嘴傾角與割件厚 度的關(guān)系及切割余量如下表所示： 度的關(guān)系及切割余量如下表所示： 割嘴傾角與割件厚度的關(guān)系 割件厚度 傾角方向 傾角度數(shù) ＜10 后傾 ≥10 垂直 0° 10°-15° 10°- 鋼板切割余量表 切割方式 氣割下料 10~20 20~40 40 以上 材料厚度 mm ≤10 2.5 3.0 4.0 1~2 割縫寬度留量（mm） 割縫寬度留量（mm） 注 在進(jìn)行厚板氣割時(shí)，割嘴與工件表面保持垂直，待整個(gè)斷面割穿后移動(dòng)割嘴， 在進(jìn)行厚板氣割時(shí)，割嘴與工件表面保持垂直，待整個(gè)斷面割穿后移動(dòng)割嘴，轉(zhuǎn)入正常氣 割，氣割將要到達(dá)終點(diǎn)時(shí)應(yīng)略放慢速度，使切口下部完全割斷。 氣割將要到達(dá)終點(diǎn)時(shí)應(yīng)略放慢速度，使切口下部完全割斷。 根據(jù)板厚調(diào)整切割參數(shù)，切割參數(shù)包括割嘴型號(hào)、氧氣壓力、 3.3 根據(jù)板厚調(diào)整切割參數(shù)，切割參數(shù)包括割嘴型號(hào)、氧氣壓力、切割速度和預(yù)熱火焰的能 量等，工藝參數(shù)的選擇主要根據(jù)氣割機(jī)械的類型和可切割的鋼板厚度，對(duì)未割過(guò)的鋼板， 量等，工藝參數(shù)的選擇主要根據(jù)氣割機(jī)械的類型和可切割的鋼板厚度，對(duì)未割過(guò)的鋼板， 應(yīng)試割同類鋼板，確定切割參數(shù)，同時(shí)檢查割咀氣通暢性。 應(yīng)試割同類鋼板，確定切割參數(shù)，同時(shí)檢查割咀氣通暢性。如下根據(jù)工實(shí)際設(shè)設(shè)施情 況而定的工藝參數(shù)： 而定的工藝參數(shù)： 氧、丙烯手工切割工藝參數(shù) 割炬型號(hào) 割嘴號(hào)碼 0 0 0 7 04 1.25 1010-20 450450-180 0.60.6-0.7 0.04 G01— G01—30 1 1.5 2-10 700700-350 600600-300 0.60.6-0.7 0.60.6-0.7 0.03 0.05 0.05 10-20 104040-60 20-40 206060-100 600600-300 600600-300 0.60.6-0.7 0.60.6-0.7 0.03 0.03 600600-300 550550-250 0.60.6-0.7 0.60.6-0.7 0.035 600600-300 450450-180 0.60.6-0.7 0.60.6-0.7 0.035 0.04 0.04 0. 0.60.6-0.7 0.60.6-0. 600600-300 550550-25 10-20 1020-40 2040-60 4060-10 602020-40 2 0.6 G01— G01—100 3 1 0.8 2 1.0 G01— G01—300 3 4 0.6 1 1.0 2 3 4 1.5 0.6 1. 1.25 割嘴孔徑（㎜） 割嘴孔徑（㎜） 切割厚度（㎜） 切割厚度（㎜） 切割速度（mm） 切割速度（mm） （Mpa） 氧氣壓力 Mpa） 燃?xì)鈮毫Γ∕pa） 燃?xì)鈮毫Γ∕pa） 氧、丙烯半自動(dòng)切割工藝參數(shù) 割嘴編號(hào) 00 0 1 2 3 4 5 5-10 10-20 102020-30 3030-50 5050-70 7070-90 9090-120 切割厚度 mm 0.200.20-0.30 0.20-0.30 0.200.250.25-0.35 0.250.25-0.35 0.30.3-0.4 0.30.3-0.4 0.40.4-0.5 割嘴孔徑 0.60.6-0.7 0.60.6-0.7 0.60.6-0.7 0.6 0.6-0.7 0.60.6-0.7 0.60.6-0.7 0.60.6-0.7 氧氣壓力 Mpa 0.04 0.04 0.05 0.06 0.06 0.06 0.07 丙烯壓力 Mpa 切割速度 mm/min 600600-450 480-380 480-320 350350-280 300300-240 260260-200 210210-170 丙烯壓力 Mpa 750750-600 600600-450 550550-380 500500-300 450450-200 -160 300300-150 切割厚度 mm 切割速度 m 氧、丙烯直條切割工藝參數(shù) 割嘴編號(hào) m/min 0 1 2 3 4 5 6 0.60 0.80 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00 0.04 0.04 0.05 0.06 0.06 0.07 0.07 5-10 1010-20 2020-40 4040-60 6060-100 100100-150 150150-180 氧氣壓力 Mpa 3.4 氣割前去除鋼材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣 氣割前去除鋼材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。 割時(shí)，割炬的移動(dòng)應(yīng)保持勻速， 為宜， 割時(shí)，割炬的移動(dòng)應(yīng)保持勻速，割件表面距離焰心尖端以 2~5mm 為宜，距離太近會(huì)使切口 邊沿熔化，太遠(yuǎn)熱量不足，易使切割中斷。鋼板下料 邊沿熔化，太遠(yuǎn)熱量不足，易使切割中斷。 在進(jìn)行厚板切割時(shí)，預(yù)熱火焰要大， 1/3。 3.5 在進(jìn)行厚板切割時(shí)，預(yù)熱火焰要大，氣割氣流長(zhǎng)度超出工件厚度的 1/3。割嘴與工件表 10°~20°傾角 使零件邊緣均勻受熱。 傾角， 面約成 10°~20°傾角，使零件邊緣均勻受熱。 為了防止氣割變形，鋼板下料操作過(guò)程中應(yīng)注意以下幾個(gè)方面： 3.6 為了防止氣割變形，操作過(guò)程中應(yīng)注意以下幾個(gè)方面： 在鋼板上切割不同尺寸的工件時(shí)，應(yīng)先切割小件，后割大件； 3.6.1 在鋼板上切割不同尺寸的工件時(shí)，應(yīng)先切割小件，后割大件； 窄長(zhǎng)條形板的切割， 不割，待割完長(zhǎng)邊后在割斷， 3.6.2 窄長(zhǎng)條形板的切割，長(zhǎng)度兩端留出 50mm 不割，待割完長(zhǎng)邊后在割斷，或者采用多割 炬的對(duì)稱切割的方法。 炬的對(duì)稱切割的方法。 直條切割時(shí)應(yīng)注意各個(gè)切割割嘴的火焰強(qiáng)弱應(yīng)一致，否則易產(chǎn)生旁彎。 3.6.3 直條切割時(shí)應(yīng)注意各個(gè)切割割嘴的火焰強(qiáng)弱應(yīng)一致，否則易產(chǎn)生旁彎。 4.熱切割質(zhì)量控制 4.熱切割質(zhì)量控制 切割過(guò)程中，應(yīng)隨時(shí)注意觀察影響切割質(zhì)量的因素，保證切割的連續(xù)性。 4.1 切割過(guò)程中，應(yīng)隨時(shí)注意觀察影響切割質(zhì)量的因素，保證切割的連續(xù)性。 工藝參數(shù)對(duì)氣割的質(zhì)量影響很大，常見的氣割斷面缺陷與工藝參數(shù)的關(guān)系如下所示： 4.2 工藝參數(shù)對(duì)氣割的質(zhì)量影響很大，常見的氣割斷面缺陷與工藝參數(shù)的關(guān)系如下所示： 氣割表面缺陷和原因分析 缺陷類型 切割面粗糙 產(chǎn)生原因 圖示說(shuō)明 a、切割氧壓力過(guò)高 b、割嘴選用不當(dāng) c、切割速度太快 d、預(yù)熱火焰能量過(guò)大 切割面缺口 a、切割過(guò)程中斷，重新起割銜接不好 切割過(guò)程中斷， b、鋼板表面有厚的氧化皮、鐵銹等 鋼板表面有厚的氧化皮、 c、切割機(jī)行走不平穩(wěn) 切割面內(nèi)凹 切割面傾斜 b、風(fēng)線歪斜 c、切割氧壓力低或嘴號(hào)偏小 切割面上緣呈珠鏈狀 切割面上緣熔化 b、切割速度太慢 c、割嘴離板件太近 切割面下緣粘渣 b、 c、 割嘴號(hào)太小 切割氧壓力太低 a、 切割速度太快或太慢 a、鋼板表面有氧化皮、鐵銹 鋼板表面有氧化皮、 b、割嘴到鋼板的距離太小，火焰太強(qiáng) 割嘴到鋼板的距離太小， a、預(yù)熱火焰太強(qiáng) a、切割氧壓力過(guò)高 a、割炬與板面不垂直 b、切割速度過(guò)快 切割速度過(guò)快 5.熱切割件檢驗(yàn)指標(biāo)： 5.熱切割件檢驗(yàn)指標(biāo)： 熱切割件檢驗(yàn)指標(biāo) 5.1 氣割完畢后，應(yīng)對(duì)鋼材切割面進(jìn)行檢查，其切割面應(yīng)無(wú)裂紋、夾渣和大于 1mm 的缺棱， 氣割完畢后，應(yīng)對(duì)鋼材切割面進(jìn)行檢查，其切割面應(yīng)無(wú)裂紋、 缺棱， 檢查方式為外觀檢查。 檢查方式為外觀檢查。 氣割完畢后，應(yīng)在切割件上注明工程名稱、零件編號(hào)及所屬班組。 5.2 氣割完畢后，應(yīng)在切割件上注明工程名稱、零件編號(hào)及所屬班組。 切割后零件的外觀質(zhì)量應(yīng)作為常規(guī)項(xiàng)目進(jìn)行檢查， 如切割后零件的外形尺寸、 5.3 切割后零件的外觀質(zhì)量應(yīng)作為常規(guī)項(xiàng)目進(jìn)行檢查，如切割后零件的外形尺寸、斷面光潔 度、槽溝、斷口垂直度、坡口角度、鈍邊高度、局部缺口、毛刺和殘留氧化物；氣割后零 槽溝、斷口垂直度、坡口角度、鈍邊高度、局部缺口、毛刺和殘留氧化物； 件的允許偏差如下表所示： 件的允許偏差如下表所示： 氣割的允許偏差 項(xiàng) 目 允許偏差 注 零件寬度， 零件寬度，長(zhǎng)度 ±1.0 切割面平面度 割紋深度 0.2 局部缺口深度 與板面垂直度 條料旁彎 坡口角度 鈍邊 ±2.0 手工、半自動(dòng)、 手工、半自動(dòng)、直條 數(shù)控切割 0.05T， 0.05T，且不大于 1.5 1.0 不大于 0.025T 不大于 3mm ±2.5° ±1.0mm 無(wú)論是利用多頭直條及數(shù)控切割進(jìn)行主材下料或利用半自動(dòng)切割進(jìn)行小件加工、 5.4 無(wú)論是利用多頭直條及數(shù)控切割進(jìn)行主材下料或利用半自動(dòng)切割進(jìn)行小件加工、 坡口加 的局部缺口、 工，切割斷面上深度超過(guò) 1mm 的局部缺口、深度大于 0.2mm 的割紋以及斷面殘留的毛刺和 熔渣，均應(yīng)給予焊補(bǔ)和打磨光順。 熔渣，均應(yīng)給予焊補(bǔ)和打磨光順。 主材切割完畢后，應(yīng)進(jìn)行標(biāo)識(shí)，內(nèi)容包括：工程名稱、構(gòu)件編號(hào)、構(gòu)件規(guī)格、 5.5 主材切割完畢后，應(yīng)進(jìn)行標(biāo)識(shí)，內(nèi)容包括：工程名稱、構(gòu)件編號(hào)、構(gòu)件規(guī)格、構(gòu)件材質(zhì) 及所屬鋼板的爐批號(hào)。 及所屬鋼板的爐批號(hào)。 注明‘ 注明‘ 無(wú)錫市鋼板加工有限碳板鋼板切割加工價(jià)格 無(wú)錫市鋼板加工有限碳板鋼板切割加工價(jià)格 中厚板切割加工方法 鋼板切割標(biāo)準(zhǔn) 和下料切割標(biāo)準(zhǔn)。 和下料切割標(biāo)準(zhǔn)。 0510’為我專用，廣大客戶有需要和疑問(wèn)可和我直接聯(lián)系。電線 為我專用，廣大客戶有需要和疑問(wèn)可和我直接聯(lián)系。 歡迎你的來(lái)電！！ 61762021 歡迎你的來(lái)電！！ 本常年代理經(jīng)銷寶鋼、沙鋼、濟(jì)鋼、鞍鋼、湘鋼，漢冶、長(zhǎng)達(dá)等國(guó)內(nèi)一二類鋼熱 軋中厚板、低合金板、鍋爐容器板、造船板。年銷售現(xiàn)貨鋼材及鋼材期貨量約 20 萬(wàn)噸。銷 售業(yè)務(wù)遍布于、山東、安徽、浙江、福建、湖北、遼寧、、等省市。攀峰鋼鐵攜手 國(guó)內(nèi)眾多鋼企， 共同為下游終端企業(yè)提供質(zhì)優(yōu)價(jià)廉的鋼材現(xiàn)貨以及完善的鋼材期貨定軋配送 平臺(tái)。 限度的縮小鋼板分銷渠道以及繁瑣的鋼材采購(gòu)流程， 從而大大降低鋼板采購(gòu)成本。 真正有效的實(shí)現(xiàn)了鋼企與家的互惠互贏。 為響應(yīng)終端客戶及市場(chǎng)需求，依托雄厚的資金實(shí)力，投資建立金屬板材加工。 部完善配套鋼板數(shù)控切割設(shè)數(shù)臺(tái)及鋼板剪切折彎設(shè)及一系列鋼板深加工設(shè)。 以專業(yè)化 水準(zhǔn)引領(lǐng)鋼板深加工行業(yè)。致力于 5-500mm 厚度鋼板數(shù)控切割及零割下料銷售業(yè)務(wù)。主營(yíng) Q 235B、Q345B、45#鋼等材質(zhì)的鋼板切割與加工。可按客戶圖紙要求進(jìn)行鋼板切割異型件、切 割法蘭圓盤毛坯件、仿形件。鋼板外協(xié)加工各類機(jī)械零部件、模具鋼、軸承座、齒輪盤、鋼 結(jié)構(gòu)及焊接預(yù)埋件。鋼板切割件產(chǎn)品主要應(yīng)用于重型機(jī)械設(shè)，如造船、紡織、采礦機(jī)械、 機(jī)床、鍛壓、發(fā)電設(shè)、冶金機(jī)械制造等領(lǐng)域。的優(yōu)勢(shì)在于特厚鋼板的切割及深加工業(yè) 務(wù)中能大量替代鍛、鑄件。有效的減少了在制造大型機(jī)械設(shè)配件、齒輪箱、軋機(jī)牌坊，軸 承座方面的加工量，同時(shí)為廣大家減少鋼板加工零部件的工序和加工成本。 恪守誠(chéng)信經(jīng)商，真誠(chéng)合作，互惠互利的準(zhǔn)則，廣交天下商友。
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