將氧氣壓力調(diào)至11MPa-13Mpa吹掃

　　按照加工原理，目前市場(chǎng)上金屬的熱切割下料主要分為三種：一是火焰切割�；鹧媲懈顧C(jī)一般包括切割頭，切割頭上設(shè)置有火焰槍，火焰槍包括槍頭和槍嘴，槍嘴可更換設(shè)置在槍頭上�；鹧媲懈顚儆诮饘俚难趸�切割，是利用火焰預(yù)熱金屬使其達(dá)到金屬的燃點(diǎn)后給予純氧使其反應(yīng)成低熔點(diǎn)氧化熔渣，同時(shí)釋放出大量熱量來(lái)進(jìn)一步加熱待切割金屬。目前國(guó)內(nèi)一般中小型企業(yè)使用小型火焰切割裝置，一般能夠?qū)?00mm厚度以下的鋼板進(jìn)行順利切割，對(duì)超過(guò)300mm厚度的鋼板切割時(shí)會(huì)出現(xiàn)切割不透，切面粗糙不平、斜角大，割縫寬等問(wèn)題，其性、實(shí)用性和經(jīng)濟(jì)性并不令人滿意。二是等離子弧切割，等離子弧切割是利用高溫等離子弧加熱熔化金屬并將其吹開(kāi)形成割縫的過(guò)程，屬于熔化切割。但是受電源功率的限制，其切割厚度目前僅能達(dá)到180mm。三是激光切割，中厚板切割激光切割是高能束激光加熱切割技術(shù)使鋼板產(chǎn)生蒸發(fā)，因此屬于蒸發(fā)切割。當(dāng)然也可以向切割區(qū)域吹氧氣形成氧化切割或者吹氮?dú)獾榷栊詺怏w形成熔化切割，目前激光切割的極限厚度為30mm左右。因此對(duì)特厚尺寸的金屬材料仍然采用火焰切割方式。

　　中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)?.4，公開(kāi)日2016年8月10日的專利申請(qǐng)文件，公開(kāi)了一種厚鋼板的火焰切割工藝，包括以下步驟：(一)切割前對(duì)切割臺(tái)架高度確認(rèn)，對(duì)軌道進(jìn)行修磨拋光；(二)切割速度按照線性公式V＝kD+d設(shè)定，k為-1.5，d為350，切割厚度范圍10-120mm；(三)采取氧氣和丙烷混合氣體，火焰的長(zhǎng)度控制為10±2cm，確�；鹧娴募t焰(頭部)與藍(lán)焰(根部)比例為1：9；(四)對(duì)鋼板進(jìn)行測(cè)量定尺切割、畫(huà)線，對(duì)割刀位置調(diào)整，對(duì)準(zhǔn)畫(huà)線個(gè)割刀在寬度上通過(guò)支撐臂對(duì)寬度進(jìn)行保證；(五)完成切割后，對(duì)鋼板復(fù)核尺寸，寬度放尺為4-8mm，長(zhǎng)度放尺為10-25mm。該發(fā)明公開(kāi)的技術(shù)方案可減少厚鋼板切割過(guò)程中產(chǎn)生切割打炮等問(wèn)題，控制切割精度，提高切割質(zhì)量，確保產(chǎn)品的尺寸、質(zhì)量滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。但該發(fā)明公開(kāi)的技術(shù)方案僅能實(shí)現(xiàn)300mm以下厚度鋼板的切割，對(duì)于厚度在300mm以上的特厚鋼板，會(huì)出現(xiàn)切割不透，切面粗糙不平、斜角大，割縫寬等問(wèn)題。

　　針對(duì)現(xiàn)有火焰切割工藝對(duì)300mm厚度以上的鋼板容易出現(xiàn)切割不透，切面粗糙不平、斜角大，割縫寬的問(wèn)題，本發(fā)明提供一種厚鋼板火焰切割方法，能順利實(shí)現(xiàn)300-600mm厚度鋼板的切割，且切割質(zhì)量高，效率高。

　　步驟2：將步驟1中確定切割路徑后的厚鋼板置于切割機(jī)的平臺(tái)上，確保水平狀態(tài)；

　　步驟3：移動(dòng)切割機(jī)的機(jī)頭，鋼板下料使機(jī)頭上的火焰槍的槍頭處于距離步驟2中所述的切割起點(diǎn)50mm之處，所述的槍頭與所述的厚鋼板的表面成垂直狀態(tài)；

　　步驟4：調(diào)節(jié)所述的槍頭的槍嘴的高度，使所述的槍嘴的頂端與所述的厚鋼板表面距離15mm；

　　步驟5：點(diǎn)燃步驟4中所述的槍嘴中的丙烷氣體，調(diào)節(jié)所述的槍嘴噴出的火焰的內(nèi)焰焰頭長(zhǎng)為5mm，對(duì)所述的厚鋼板進(jìn)行預(yù)熱；

　　步驟6：當(dāng)步驟5中所述的厚鋼板受預(yù)熱表面部位溫度達(dá)到燃點(diǎn)溫度時(shí)調(diào)節(jié)所述的槍嘴的頂端與所述的厚鋼板表面距離150mm，同時(shí)打開(kāi)切割氧閥門(mén)，將氧氣壓力調(diào)至1.1MPa-1.3Mpa；吹掃所述的厚鋼板的表面熔渣，使火焰深入割縫內(nèi)部；

　　步驟7：?jiǎn)��?dòng)切割機(jī)的行走機(jī)構(gòu)，調(diào)節(jié)步驟6中槍嘴以70mm/min的速度向所述的切割起點(diǎn)運(yùn)動(dòng)；

　　步驟8：同步調(diào)節(jié)所述的槍嘴的移動(dòng)速度以及所述的槍嘴的頂端與所述的厚鋼板表面的距離，具體調(diào)節(jié)方法為，鋼板下料當(dāng)所述的槍嘴距離所述的厚鋼板表面100mm時(shí)，調(diào)節(jié)所述的槍嘴以95mm/min的速度向所述的切割起點(diǎn)運(yùn)動(dòng)；當(dāng)所述的槍嘴移動(dòng)至所述的切割起點(diǎn)時(shí)，調(diào)節(jié)所述的槍嘴與所述的厚鋼板表面距離50mm，同時(shí)增大所述的槍嘴以130mm/min的速度沿所述的切割路徑勻速移動(dòng)，完成切割。

　　(1)本發(fā)明利用單火焰槍的一般火焰切割裝置，在對(duì)切割裝置不做任何改動(dòng)的情況下，實(shí)現(xiàn)了對(duì)300mm-600mm厚度鋼板的順利切割，有效提高了切割效率；

　　(2)本發(fā)明通過(guò)在切割路徑外下槍打孔，減小了切割路徑上的割縫，同時(shí)提高了切面平整度，有利于提高產(chǎn)品的度，減少后期加工量，節(jié)約了加工成本；

　　(3)本發(fā)明通過(guò)調(diào)節(jié)火焰槍槍頭高度和運(yùn)動(dòng)速度，有效防止了“炸槍”、割不穿、割縫過(guò)大、切割面粗糙斜角多大等問(wèn)題，提高了經(jīng)濟(jì)性。

　　為解決中小企業(yè)對(duì)重型機(jī)床底座切割加工，鋼板下料本實(shí)施例采用普通龍門(mén)式火焰切割機(jī)對(duì)材質(zhì)為Q235B、厚度為mm的鋼板進(jìn)行切割加工，所述的龍門(mén)式火焰切割機(jī)采用切割氧孔徑為3.6mm的9號(hào)割嘴，具體方法包括如下步驟：

　　步驟1：人工采用石筆在待切割厚鋼板上確定切割路徑，所述的切割路徑包括切割起點(diǎn)；

　　步驟2：將步驟1中確定切割路徑后的厚鋼板置于切割機(jī)的平臺(tái)上，確保水平狀態(tài)；

　　步驟3：移動(dòng)切割機(jī)的機(jī)頭，使機(jī)頭上的火焰槍的槍頭處于距離步驟2中所述的切割起點(diǎn)50mm之處，所述的槍頭與所述的厚鋼板的表面成垂直狀態(tài)；

　　步驟4：調(diào)節(jié)所述的槍頭的槍嘴的高度，使所述的槍嘴的頂端與所述的厚鋼板表面距離15mm；

　　步驟5：點(diǎn)燃步驟4中所述的槍嘴中的丙烷氣體，調(diào)節(jié)所述的槍嘴噴出的火焰的內(nèi)焰焰頭長(zhǎng)為5mm，對(duì)所述的厚鋼板進(jìn)行預(yù)熱；

　　步驟6：當(dāng)步驟5中所述的厚鋼板受預(yù)熱表面部位溫度達(dá)到燃點(diǎn)溫度時(shí)(即厚鋼板表面呈融化狀態(tài)時(shí))調(diào)節(jié)所述的槍嘴的頂端與所述的厚鋼板表面距離150mm，同時(shí)打開(kāi)切割氧閥門(mén)，將氧氣壓力調(diào)至1.1MPa-1.3Mpa；吹掃所述的厚鋼板的表面熔渣，使火焰深入割縫內(nèi)部；

　　步驟7：?jiǎn)��?dòng)切割機(jī)的行走機(jī)構(gòu)，調(diào)節(jié)步驟6中槍嘴以70mm/min的速度向所述的切割起點(diǎn)運(yùn)動(dòng)；

　　步驟8：同步調(diào)節(jié)所述的槍嘴的移動(dòng)速度以及所述的槍嘴的頂端與所述的厚鋼板表面的距離，具體調(diào)節(jié)方法為，當(dāng)所述的槍嘴距離所述的厚鋼板表面100mm時(shí)，中厚板切割調(diào)節(jié)所述的槍嘴以95mm/min的速度向所述的切割起點(diǎn)運(yùn)動(dòng)；當(dāng)所述的槍嘴移動(dòng)至所述的切割起點(diǎn)時(shí)，調(diào)節(jié)所述的槍嘴與所述的厚鋼板表面距離50mm，同時(shí)增大所述的槍嘴以130mm/min的速度沿所述的切割路徑勻速移動(dòng)，完成切割。

　　采用本實(shí)施例的方法能夠順利完成mm厚度的鋼板切割，切面平整，割縫寬度小，斜角小于30°，為后續(xù)鋼板進(jìn)一步加工簡(jiǎn)化了工藝，節(jié)省了時(shí)間，提高了厚鋼板加工效率。

　　本實(shí)施例采用普通龍門(mén)式火焰切割機(jī)對(duì)材質(zhì)為Q235B、厚度為600mm的鋼板進(jìn)行切割加工，所述的龍門(mén)式火焰切割機(jī)同樣采用切割氧孔徑為3.6mm的9號(hào)割嘴，具體方法與實(shí)施例1基本相同，所不同的是，步驟1中人工采用硫酸銅溶液預(yù)先繪制切割路徑，硫酸銅溶液與厚鋼板中鐵發(fā)生反應(yīng)生成銅，中厚板切割易于辨認(rèn)，有利于提供控制精度。
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