在自然情況下使其產(chǎn)生鋼板下料赤銹

　　件制作工藝流程詳見下圖。二、材料預(yù)處理 原材料檢驗合格后在下料前必需進行矯正 鋼板采用鋼板預(yù)處理流水線除銹和矯平 型鋼采用鋼板預(yù)處理流水線除銹和矯平除銹等級要達到設(shè)計要求。 三、放樣、號料、切割、鋼板下料邊緣加工 以確定各構(gòu)件的尺寸。畫出每個零件的草圖并進行合理的套料 必要時尚需制作1 1樣板供制作及驗

　　件制作工藝流程詳見下圖。二、材料預(yù)處理 原材料檢驗合格后在下料前必需進行矯正 鋼板采用鋼板預(yù)處理流水線除銹和矯平 型鋼采用鋼板預(yù)處理流水線除銹和矯平除銹等級要達到設(shè)計要求。 三、放樣、號料、切割、邊緣加工 以確定各構(gòu)件的尺寸。畫出每個零件的草圖并進行合理的套料 必要時尚需制作1 1樣板供制作及驗收使用 異形板件可數(shù)控放樣。鋼梁長度方向增放焊接收縮余量和加工余量。 超長鋼板的接料在下料前應(yīng)采取整板對接 順著扎制方向?qū)��?接料長度和寬度不小于500mm 并應(yīng)避免在組裝時 對接焊縫在同一平面 相鄰焊縫要互相錯開250mm以上。 號料前應(yīng)先確認材質(zhì)和熟悉工藝要求 然后根據(jù)排版圖、下料單和零件草圖進行號料。 劃線后應(yīng)標明基準線、中心線和檢驗控制點。標記不得在板材上留下任何性痕跡。劃線、號料后應(yīng)做好材質(zhì)標記的移交工作。 2、切割 根據(jù)不同的材料 分別選用NC火焰切割機、半自動火焰切割機、剪板機、圓盤鋸、冷鋸、角鋼沖剪機等切割工具進行鋼材切割 具體選用情況見表如下。 板材切割具體選用表 項目 工具 NC火焰 切割機 半自動火 焰切割機 剪板機 圓盤鋸 9mm的零件板T型鋼、角鋼、鋼管 切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣 切割后氣割表面應(yīng)光滑無裂紋 熔渣和飛濺物應(yīng)除去。剪切邊應(yīng)打磨。 火焰切割后須自檢零件尺寸 然后標上零件所屬的工作組號、構(gòu)件號、零件號 再由質(zhì)檢員專檢各項指標 合格后才能流入下一道工序。 3、邊緣加工 常用邊緣加工方法主要有 刨邊使用的設(shè)是刨邊機需切削的板材固定在作業(yè)平臺上 由安裝在移動刀架上的刨刀來切削板材的邊緣。刀架上可以同時固定兩把刨刀 以同方向進刀切削 也可以在刀架上往返行程切削。刨邊加工有刨直邊和刨斜邊兩種。刨邊的加工余量隨鋼板的厚度和切割方法不同而不同 一般加工余量為2 4mm。 銑邊機利用滾刀切削原理對鋼板邊緣進行加工銑邊加工質(zhì)量優(yōu)于刨邊。 碳弧氣刨的切割原理是直流電焊機直流反接通電后 碳棒與被刨削金屬間產(chǎn)生電弧 電弧具有6000 左右的高溫 將工件熔化 然后由壓縮空氣將熔化金屬吹走 達到刨削的目的。 優(yōu)點 效率高 清根可達45m 比風鏟高815倍 操作靈活方便 能在窄處操作 熱影響區(qū)小1mm左右 減少構(gòu)件變形。 缺點 吹出的金屬濺落在構(gòu)件表面須用砂輪清除。 鋼結(jié)構(gòu)的零件制孔采用萬向搖鉆進行精密機械制孔零件、部件、構(gòu)件采用三維鉆或磁性鉆加劃線和模板進行制孔。為了確保制孔精度和質(zhì)量 采用模鉆時安排專職放樣鉚工劃出基準軸線和制孔中心位置。采用數(shù)控方法制孔時 其首次加工品均應(yīng)在檢驗員首檢合格后才準批量制孔。零件、部件、構(gòu)件制孔后均需經(jīng)檢驗員檢驗合格并做上合格標識才準轉(zhuǎn)序。 采用數(shù)控鉆床制孔 利用鉆模板后套法鉆節(jié)點板螺栓孔群 針對相同類型數(shù)量多的情況 一般螺栓孔 針對相同類型數(shù)量較少的情況 和地腳螺栓孔的制孔工作 可采用劃線制孔的方法。采用劃線制孔時 孔中心和周邊應(yīng)打出五梅花沖印 以利制孔和檢驗。鋼板下料 五、組裝 組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合 圖紙和工藝要求 確認后才能進行裝配。 組裝用的平臺和胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求 并具有足夠的強度和剛度 經(jīng)驗收合格后才能使用。 構(gòu)件組裝要按照工藝流程進行 板制型鋼四條縱焊縫處30mm范圍以內(nèi)的鐵銹、油污等應(yīng)清理干凈。筋板的裝配處應(yīng)將松散的氧化皮清理干凈。 對于在組裝后無法進行涂裝的隱蔽面 應(yīng)事先清理表面并刷上油漆。 構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進行自檢和互檢 準確無誤后再提交專檢人員驗收 若在檢驗中發(fā)現(xiàn)問題 應(yīng)及時向上反映 待處理方法確定后進行修理和矯正。 組立是在自動組立機上進行 組立前應(yīng)對翼緣板和腹板去除毛刺、割渣 并應(yīng)進行矯正 由放樣人員劃出中心線、定位線 待檢驗合格后才準上組立機進行組立點焊固定。 六、矯正、打磨和端頭加工 1、矯正 矯正工作貫穿鋼結(jié)構(gòu)制作的整個過程 從下料前到下料、埋弧焊、組裝手工焊等均應(yīng)矯正 確保構(gòu)件的尺寸、質(zhì)量、形狀滿足規(guī)范要求。矯正的方法主要有型鋼矯正機機械矯正、火焰矯正等。 2、端頭加工 待加工及檢驗合格后 應(yīng)采用端頭銑進行端頭銑平加工 加工時應(yīng)保證尺寸準確。 七、摩擦面處理 構(gòu)件連接摩擦面的加工 采用噴砂或拋丸處理表面摩擦度的方法。在自然情況下使其產(chǎn)生赤銹。在鋼構(gòu)件制作的同時進行抗滑移系數(shù)試驗 并出具實驗報告。另外 按規(guī)范規(guī)定 制作材質(zhì)和處理方法相同的復(fù)驗抗滑移系數(shù)用的試件 與構(gòu)件同時移交安裝現(xiàn)場。 1、測試和檢驗 1、1施工前測試 在每班開始焊接前或設(shè)置焊接參數(shù)時都要進行焊接測試 焊縫360 飽滿才認為可以接受。 當焊縫冷卻后 用榔頭敲擊使栓釘彎曲30 實驗檢查 其焊縫不應(yīng)有肉眼可見的裂紋。 所有進行這項工作的工人都要進行焊前測試。 2、除銹、涂裝、編號 加工后的構(gòu)件應(yīng)均按規(guī)定進行邊緣加工 并進行除銹處理 除銹采用噴砂或拋丸的方法 其質(zhì)量要求應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》 GB8923 88 和設(shè)計要求。鋼板下料 栓連接摩擦面及現(xiàn)場焊接區(qū)域內(nèi)100mm不涂漆。油漆的工藝應(yīng)按作業(yè)指導(dǎo)書和相應(yīng)品種的油漆和使用說明書進行作業(yè) 油漆時的環(huán)境溫度和濕度由溫濕度計控制以確保符合相應(yīng)品種油漆工藝的要求 噴涂的厚度由測厚儀檢驗控制 每道油漆的厚度應(yīng)按使用說明書控制。油漆后 應(yīng)由專人按圖紙要求在構(gòu)件上做標識 構(gòu)件的主要標識有編號 高度基準線 安裝基準線中心線、吊點等。 環(huán)境溫度低于零度時 鋼結(jié)構(gòu)表面的漆膜容易凍結(jié)。如受凍后 漆膜與鋼結(jié)構(gòu)表面黏結(jié)不牢。因此鋼結(jié)構(gòu)涂裝的環(huán)境溫度和相對濕度應(yīng)符合產(chǎn)品說明的要求。一般情況下溫度應(yīng)在5 38 之間 相對濕度不應(yīng)大于85 除銹后的構(gòu)件應(yīng)立即進行表面清理當表面采用防火涂料時 構(gòu)件表面除銹后涂兩遍防銹底漆 擬采用環(huán)氧富鋅底漆 干漆膜總厚度75μm。對于外露構(gòu)件 其表面除銹后 刷防銹底漆兩道 并保證終達到二底、一中、一面 涂層干漆膜總厚度不小于125μm。涂漆后的漆膜外觀應(yīng)均勻、平整 、豐滿而又有光澤 不允許咬底、裂紋、剝落、針孔等缺陷。運輸、安裝過程對涂層的損傷 需視損傷程度的不同采取相應(yīng)的修補方式。對拼焊接的部位必須清除焊渣 進行表面處理后 用同種涂料補涂。 第三節(jié) T型鋼制作 一、焊接T型制作工藝流程 二、焊接T型制作技術(shù)措施 各施工過程如鋼板下料切割、T型鋼組合、各部件和零件的組裝、構(gòu)件預(yù)拼組裝都需有專業(yè)放樣工先進行計算機放樣另外放樣時應(yīng)按工藝要求預(yù)放焊接收縮余量和加工余量 且嚴格按實際訂制的材料進行合理排板 盡可能的提高材料利用率。對于構(gòu)件外形過大 必須分段制作的桿件分段位置可根據(jù)板長定 同時分段接頭位置距節(jié)點應(yīng)大于500mm 并注意所有拼接接頭避開跨中1 3區(qū)域 對于尺寸較小的零件在不必要用數(shù)控切割的情況下 采用人工劃線號料。號料應(yīng)有利于切割和保證零件質(zhì)量。 2、下料切割 下料切割前鋼板應(yīng)用矯平機進行矯平 切割設(shè)主要采用數(shù)控等離子、火焰多頭直條切割機、帶鋸床、銑邊機、剪板機等 對于較小的零件如節(jié)點板等用光電跟蹤切割。 組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求 確認后才能進行裝配。 構(gòu)件組裝要按照工藝流程進行 拼制T型鋼兩條縱焊縫處30mm范圍以內(nèi)的鐵銹、油污等應(yīng)進行打磨清理干凈 直至露出金屬光澤后才能進行拼裝。 T型鋼的翼板和腹板下料后應(yīng)標出翼板寬度中心線和腹板拼裝位置線 并以此為基準進行T型鋼的拼裝。T型鋼拼裝在T型鋼拼裝機上進行。 T型鋼拼裝定位焊所采用的焊接材料須與正式焊縫的要求相同 厚板的定位焊須用火焰進行預(yù)熱 預(yù)熱溫度100 180 定位焊的焊腳不應(yīng)大于設(shè)計焊縫的2 且不得大于8mm厚板定位焊縫長度不得小于60mm 定位焊焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣 否則必須清除后重新焊接。 焊后待完全冷卻后 48T后 進行無損探傷 具體探傷要求按設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定進行。探傷合格后進行校正 校正采用火焰或機械校正 直至符合拼裝公差要求。 二、熱軋T型鋼制作 1、材料預(yù)處理 矯正采用型鋼矯正機矯正。 放樣號料見“放樣、號料、切割、邊緣加工”。3、切割 切割見“材料預(yù)處理”中的“切割”。 制孔詳見“制孔”。5、端頭加工 端頭加工詳見“矯正、打磨和端頭加工”。 6、摩擦面處理 摩擦面處理詳見“摩擦面處理”。 7、除銹、涂裝、編號 除銹、涂裝、編號詳見“ 除銹、涂裝、編號”。 第四節(jié) 涂裝工程方案 一、鋼構(gòu)件防腐施工工藝流程 1、涂裝工藝流程。 二、鋼構(gòu)件防腐技術(shù)方案 1、技術(shù)數(shù)據(jù) 1、1拋丸除銹 結(jié)構(gòu)為Sa2 1、2施工的環(huán)境溫度5 38 相對濕度30 85 2、鋼材表面處理的操作方法及技術(shù)要求 對鋼材表面拋丸除銹 除銹質(zhì)量的好壞是整個涂裝質(zhì)量的關(guān)鍵。 黑色金屬表面一般都存在氧化皮和鐵銹 在涂裝之前必須將它們除盡 不然會嚴重影響涂層的附著力使用壽命 造成經(jīng)濟損失 而所有除銹方法中 以拋丸除銹為 因為它既能除去氧化皮和鐵銹 又能在金屬表面形成一定的粗糙度 增加了涂層與金屬表面之間的結(jié)合力。 2、1拋丸除銹的操作過程如下 開啟空壓機 調(diào)節(jié)氣壓。 操作工穿戴好特制的工作服和頭盔 頭盔內(nèi)接有壓縮空氣管道提供的凈化呼吸空氣 進入拋丸車間 將干燥的磨料裝入拋丸除銹機 拋丸除銹機上的油水分離器必須良好 否則容易造成管路堵塞和影響后道涂層與鋼材表面的結(jié)合力 將鋼材擺放整齊 就能開啟拋丸除銹機開始拋丸作業(yè)。 拋丸作業(yè)完成后 對鋼材表面進行除塵、除油清潔 對照標準照片檢查質(zhì)量是否符合要求 對不足之處進行整改 直至達到質(zhì)量要求 并做好檢驗記錄。 3、構(gòu)件的涂裝、修補及質(zhì)量要求 3、1構(gòu)件的涂裝 當拋丸除銹完成后 清除金屬涂層表面的灰塵等雜物。 在自由邊、角焊縫、手工焊縫、孔內(nèi)側(cè)及邊等處在噴涂前必須用漆刷預(yù)涂裝 以保證所有邊角處不漏涂裝。 噴涂水性環(huán)氧富鋅 拋丸除銹處理完成后必須在6T內(nèi)噴涂底漆。 3、2涂裝的修補 對于拼裝接頭、安裝接頭及油漆涂料損區(qū)域 刷防火涂料部位 先手工打磨除銹并清潔 然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、其漆膜總厚度達到標書要求的75μm。外露部分補漆厚度達到125μm。 3、3涂裝的質(zhì)量控制和質(zhì)量要求 涂裝環(huán)境 車間相對濕度應(yīng)按涂料說明書要求進行嚴格控制相對濕度以自動溫濕記錄儀為準。 安裝焊縫接口處 各留出50mm 用膠帶貼封暫不涂裝

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